Публикации

Публикации

2022-04-26 Просмотров 30

Выявление причины образования дефекта макроструктуры «светлая полоса (контур)»

Н. А. Глазунова, Л. И. Шаповалова, С. В. Стефанович, И. А. Ковалёва, И. О. Писаренко С вводом в действие ГОСТ 4543-2016 ужесточились требования к наличию дефекта макроструктуры «светлая полоса (контур)* для легированной стали. ГОСТ 4543—71 допускал наличие дефекта в особовысококачественной стали не более балла 3 в соответствии со шкалами ГОСТ 10243. На горячекатаной качественной и высококачественной стали светлая полоса не регламентировалась. При контроле макроструктуры такой стали в лаборатории металловедения ОАО «БМЗ» — управляющая компания холдинга» периодически выявляется дефект «светлая полоса (контур)*. Для определения причин образования данного вида дефекта в высококачественной горячекатаном заготовке проведено исследование образцов разного сортамента Описаны исследования темплетов с дефектом макроструктуры «светлая полоса» и работы, проводимые электросталеплавильным цехом и техническим управлением по корректировке электромагнитного перемешивания при разливке стали с целью предотвращения образования дефекта Читать далее...

2022-04-26 Просмотров 28

Что значит быть лучшим поставщиком?

С.В. ЮРЧЕНКО

Как привлечь потребителей, завоевать их доверие, удержать завоеванные позиции и занять новые? В сегодняшних экономических реалиях любому предприятию важно задавать себе этот вопрос каждый день. ОАО «БМЗ - управляющая компания холдинга «БМК» (далее - БМЗ) постоянно внедряет лучшие мировые практики в организации производства и делает это на протяжении всей своей 36-летней истории, что позволяет повышать конкурентоспособность продукции БМЗ и расширять перечень ее потребителей. Стратегическая цель предприятия - быть лучшим поставщиком металлопродукции, во всех освоенных сегментах рынка.  

Читать далее...

2022-04-26 Просмотров 29

Исследование факторов, способствующих снижению карбидной неоднородности в подшипниковых марках стали

И. А. Панковец, С. А. Савченко, В. И. Возная, М. Н. Верещагин, И. В. Астапенко

В настоящее время для выполнения требований к качеству подшипниковых сталей необходимо провести оценку карбидной неоднородности по SEP 1520 и обеспечить уровень карбидной сетки, карбидной ликвации и полосчатости, не превышающий заданных пределов, установленных потребителем. Для оценки возможности снижения карбидной неоднородности (сегрегации) рассмотрены факторы, влияющие на ее вели­чину в прокатном производстве. Приведено описание процесса производства сортового проката из подшипни­ковых сталей на прокатном стане 370/150 ОАО “БМЗ - управляющая компания холдинга “БМК” . Рассмотрены возможности действующего оборудования стана для выполнения технологических мероприятий, направленных на снижение карбидной неоднородности в готовом сорте. Исследованы факторы, способствующие снижению карбидной неоднородности в условиях стана 370/150. С целью определения влияния температурных режимов на величину карбидной неоднородности в подшипниковых сталях в процессе трех кампаний осуществлялось поэтапное снижение температуры конца прокатки. Представлены результаты анализа данных, полученных при производстве профилей сортового проката диам. 34-50 мм из подшипниковых сталей. Сформулированы выводы по производству проката из подшипниковых сталей с высокими требованиями к величине карбидной неоднородности. Показано, что для получения высококачественного сортового проката целесообразно производить нагрев в печи перед прокаткой не менее 600 мин при температуре в томильной зоне 1150-1220 °С с последующим применением технологии нормализующей прокатки и контролем температуры конца прокатки 750 °С. Для профилей с вытяжкой менее 25 % в последней клети рекомендуется проводить дополнительную термическую обработку готового профиля — нормализацию. Длительный нагрев заготовок перед прокаткой при температуре 1150-1220 °С позволяет снизить карбидную неоднородность до приемлемого уровня (карбидная ликвация не более балла 3 и карбидная полосчатость не более балла 4). Величина карбидной сетки уменьшается при снижении температуры конца прокатки и увеличении величины деформации в последних клетях. Стабильный удовлетворительный результат (CN не более балла 5.4) достигнут при температуре конца прокатки 750 °С и вытяжке более 25 %. Установлено, что чем выше суммарная вытяжка, тем ниже балл карбидной сетки и ликвации на готовом профиле, что обусловлено дроблением нерастворившихся карбидов на отдельные фрагменты.

Читать далее...

2022-04-26 Просмотров 30

Влияние работы установки гидросбива на качество поверхности проката

Н. А. Глазунова, Ю. А. Потапенко

Для обеспечения конкурентоспособности металлопроката на современном рынке решающим фактором является качество поверхности проката (без зачистки допускаются дефекты глубиной не более 0,2 мм). Прокатный передел служит источником образования мелких поверхностных дефектов, большинство из которых получено в процессе деформации непрерывнолитой заготовки (НЛЗ, заготовка) на станах горячей прокатки при наличии участков с неудаленной печной окалиной. Это является основной причиной образования таких видов поверхностных дефектов, как вкатанная окалина, рябизна, раковины от окалины, что снижает качество поверхности проката и увеличивает отсортировку металла с поверхностными дефектами. Кроме того, не удаленная с поверхности НЛЗ окалина оказывает отрицательное влияние не только на качество металлопродукции, но и на работу прокатного оборудования. Одно из направлений, позволяющее в условиях производства добиться высокого качества поверхности сортового проката, – эффективное удаление окалины с поверхности исходной заготовки перед горячей деформацией. Удаление окалины с поверхности заготовки производится на установке гидросбива окалины, но не всегда происходит ее удовлетворительное (полное) удаление. Для определения причины некачественного удаления окалины перед горячей деформацией исследовали эффективность работы установки гидросбива и состояние поверхности границы раздела металл – окалина.

Читать далее...

Поделиться