[Газета "Рэспублiка"] Стальной уровень

Белорусские металлурги обеспечили рекордные мощности оборудования сталеплавильных цехов – 3 миллиона тонн металла в год.

Мировая металлургия с трудом нащупала хрупкое равновесие. Последние два года крупные международные концерны вспоминают, точно страшный сон: цены на готовую продукцию падали 18 месяцев подряд и остановились только осенью прошлого года! Некогда лакомый кусок для инвесторов, сталеплавильные и перерабатывающие заводы стали изгоями для капитала: котировки акций на мировых биржах свалились в глубокую яму. О развитии и речи не может идти: большинство мировых игроков закрывают свои заводы. Сейчас восстановилось хрупкое равновесие спроса и предложения, но цены обеспечивают минимальную рентабельность производителям. Поэтому на международном рынке остались только самые эффективные и гибкие поставщики. И среди них – Белорусский металлургический завод. Кстати, он оказался один из немногих металлургических предприятий в мире, которые не свернули, а наоборот, активизировали инвестиционную активность. На днях на БМЗ завершился очередной этап модернизации: после 6 месяцев реконструкции была пущена в эксплуатацию дуговая сталеплавильная печь - 1 (ДСП-1) и пылегазоулавливающая установка – 1 (ПГУ -1).

Вторая молодость

ДСП-1 - ветеран белорусской металлургии. Именно с нее в 1984 году начиналась история Белорусского металлургического завода. По тогдашним меркам она считалась одной из самых современных даже в Европе. Но производительностью по нынешним времена отличалась очень даже скромной – всего 10 тысяч тонн стали в первый год работы. Последняя же модернизация, кстати, третья по счету, увеличит потенциал ДСП-1 до 1 миллиона тонн стали в год, а суммарная мощность трех дуговых сталеплавильных печей на БМЗ теперь достигла 3 миллиона тонн. Увеличить производительность удалось за счет внедрения новых кислородных технологий, автоматизации процесса выплавки стали и модернизации гидравлической системы агрегата. После реконструкции все это позволит сократить энергозатраты – на 8,5%. На каждой тонне стали экономится электроэнергии на $5,25 или около $5 млн. в год.

   — Мы много работаем на различных площадках СНГ, поэтому с полной уверенностью могу сказать: аналогов сегодняшнему уровню развития БМЗ на постсоветском пространстве нет, — отметил генеральный директор компании «AGBOREngineering», которая осуществляла поставку оборудования, Сергей Волков

От чистого воздуха становится теплей

Минимизация загрязнения окружающей среды на современном производстве диктуется не только моральными нормами, но и является серьезным экономическим фактором. Экологические налоги во всем мире постоянно растут, в рамках международных соглашений страны берут на себя все больше обязательств в этой области, перманентно ужесточается законодательство. Поэтому при оценке надежности заемщика западные банки и финансовые корпорации оценивают не только уровень экономических, но и экологических рисков. Последние в тяжелой промышленности, подчас, намного выше всех остальных. Предприятие может отлично работать, выпускать востребованную и рентабельную продукцию, показывать отличные финансовые результаты… Но если с экологией пробелы, то рано или поздно такое производство может стать колом. Контролирующие органы и местные власти попросту лишат компанию лицензии, приостановят работу, могут последовать огромные штрафные санкции, которые своими размерами способны сделать успешное предприятие банкротом.

Конечно, совершенно не воздействовать на окружающую среду не способно ни одно предприятие. Особенно в металлургической отрасли. Но Белорусский металлургический завод всегда славился своей чистотой. Вокруг иных аналогичных производств и в России, и в Европе снег белым никогда не бывает, растений практически нет. В Жлобине же, несмотря на серьезное промышленное производство, удалось избежать тотального загрязнения окружающей экосистемы. За пейзажной красотой скрываются большие инвестиции БМЗ в очистные сооружения.

Реконструкция ДСП-1 проходила с комплексе с установкой современной пылегазоулавливающей установки. Генеральным подрядчиком и поставщиком технологий выступила известная финская компания «WaterGroup», известная своим многолетним опытом реализации проектов по снижению выбросов в атмосферу. Она предложила БМЗ ряд интересных решений, которые сегодня реализованы еще на двух предприятиях в Германии и Польше. Новые технологии позволяют на 99,5% очищать промышленные газы, сократив при этом затраты. Например, раньше газоход печи охлаждался водой, которую потом использовали для отопления заводских зданий. Теперь функционирует пароиспарительная система с более высоким коэффициентом полезного действия. Она производит до 21 тонны пара в час температурой 210 градусов под давлением 16 бар. Его можно использовать уже и для отопления, и для технологических нужд. Например, работы вакууматоров: раньше для этого сжигали природный газ.

Принудительную систему охлаждения газов печи, в которой использовались 6 промышленных вентиляторов мощностью 45 кВт, заменили на теплообменник с естественной схемой охлаждения. По подсчетам специалистов, экономия электроэнергии составит до 1,5 млрд. кВт*ч в год.

«Борьба» с заготовками

К увеличению объемов производства стремятся многие предприятия. После модернизации ДСП-1 и ПГУ-1, в которую вложено более $23 млн., БМЗ выйдет на 3 миллиона тонн выплавки стали в год. Но преодолеть основной исторический максимум – не самоцель. Как отмечает генеральный директор ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК» Анатолий Николаевич Савенок: «Реконструкция печи и установки пылегазоудаления – только один из этапов стратегического развития предприятия, которая заключается в расширении номенклатуры выпускаемой продукции и с пуском нового мелкосортно-проволочного стана полный уход от реализации стальной заготовки». Строительство нового сотопрокатного цеха постепенно подходит к заключительной стадии, уже ведется монтаж оборудования. И ДСП-1 модернизировали, в том числе, и с учетом нужд этого производства. Новое оборудование позволит расширить сортамент выплавляемых сталей, от углеродистых обыкновенного качества до качественных и легированных. Именно те, которые понадобятся в качестве сырья для нового прокатного производства.

Всего в комплексную модернизацию предприятия в эту пятилетку, до 2015 года БМЗ вложит более $530 млн. Средства немалые. Однако опыт последних кризисных лет показал: наиболее устойчиво на рынке чувствуют себя многопрофильные металлургические компании с широким ассортиментом продукции, ориентированной на различные отрасли: строительство, машиностроение, нефте- и газо добывающую промышленность, производителей армированных резинотехнических изделий. Ведь ни для кого уже не является секретом, что мир в последние десять лет постоянно лихорадят классические кризисы перепроизводства. И когда глобальной экономике удастся нащупать почву новой модели поступательного и стабильного развития не рискуют предполагать даже нобелевские лауреаты. Поэтому для сохранения конкурентоспособности приходится подстраиваться под существующие реалии. А одна из парадигм: кривые падения и роста по временной школе отличаются у каждой отрасли. У одних спад наступает раньше, у других – позже. Ситуации, когда продукция металлообработки вообще никому не нужна практически не бывает. Другой вопрос, что интерес к различным изделиям может отличаться на порядок.

Новый прокатный стан позволит БМЗ диверсифицировать свой продуктовый портфель. Как говорят финансисты, хеджировать рыночные риски. В том числе, и за расширения возможностей сталеплавильных печей и увеличения количества модификаций уже существующих изделий, за счет изготовления их из новых сортов стали. Продукция из первых плавок на ДСП-1 уже отгружается потребителям. Изготовленная из металла, произведенного на обновленной печи, арматура отгружается белорусским заводам ЖБИ, а также заказчикам в Финляндию, Германию, Швецию, Литву и Латвию.

Владимир ВОЛЧКОВ, «Р»

Одной строкой

·        Во время реконструкции ПГУ-1 было смонтировано боле 1200 тонн металлоконструкций;

·        Протяженность труб нового холодильника ПГУ-1 составляет более 2 километров, отработанные газы проходят через 15,3 тысячи м2 фильтровального материала;

·        В комплексной реконструкции ЭСПЦ-1 принимали участие более 15 компаний, ежедневно на стройке было задействовано более 400 человек;