Исследование факторов, способствующих снижению карбидной неоднородности в подшипниковых марках стали

И. А. Панковец, С. А. Савченко, В. И. Возная, М. Н. Верещагин, И. В. Астапенко

В настоящее время для выполнения требований к качеству подшипниковых сталей необходимо провести оценку карбидной неоднородности по SEP 1520 и обеспечить уровень карбидной сетки, карбидной ликвации и полосчатости, не превышающий заданных пределов, установленных потребителем. Для оценки возможности снижения карбидной неоднородности (сегрегации) рассмотрены факторы, влияющие на ее вели­чину в прокатном производстве. Приведено описание процесса производства сортового проката из подшипни­ковых сталей на прокатном стане 370/150 ОАО “БМЗ - управляющая компания холдинга “БМК” . Рассмотрены возможности действующего оборудования стана для выполнения технологических мероприятий, направленных на снижение карбидной неоднородности в готовом сорте. Исследованы факторы, способствующие снижению карбидной неоднородности в условиях стана 370/150. С целью определения влияния температурных режимов на величину карбидной неоднородности в подшипниковых сталях в процессе трех кампаний осуществлялось поэтапное снижение температуры конца прокатки. Представлены результаты анализа данных, полученных при производстве профилей сортового проката диам. 34-50 мм из подшипниковых сталей. Сформулированы выводы по производству проката из подшипниковых сталей с высокими требованиями к величине карбидной неоднородности. Показано, что для получения высококачественного сортового проката целесообразно производить нагрев в печи перед прокаткой не менее 600 мин при температуре в томильной зоне 1150-1220 °С с последующим применением технологии нормализующей прокатки и контролем температуры конца прокатки 750 °С. Для профилей с вытяжкой менее 25 % в последней клети рекомендуется проводить дополнительную термическую обработку готового профиля — нормализацию. Длительный нагрев заготовок перед прокаткой при температуре 1150-1220 °С позволяет снизить карбидную неоднородность до приемлемого уровня (карбидная ликвация не более балла 3 и карбидная полосчатость не более балла 4). Величина карбидной сетки уменьшается при снижении температуры конца прокатки и увеличении величины деформации в последних клетях. Стабильный удовлетворительный результат (CN не более балла 5.4) достигнут при температуре конца прокатки 750 °С и вытяжке более 25 %. Установлено, что чем выше суммарная вытяжка, тем ниже балл карбидной сетки и ликвации на готовом профиле, что обусловлено дроблением нерастворившихся карбидов на отдельные фрагменты.

Его пример другим наука!

Сегодня вторую прививку от COVID-19 сделал Министр промышленности Республики Беларусь.

БМЗ на VIII Форуме регионов Беларуси и России

В рамках восьмого Форума регионов Беларуси и России, который проходил с 29 июня по 1 июля Белорусский металлургический завод совместно с Торговым домом БМЗ, подписал трехсторонние рамочные соглашения на поставку металлопродукции общей стоимостью более 18 миллионов долларов США.

Установление истинных причин возникновения дефектов для обеспечения качества непрерывнолитой заготовки и горячекатаной продукции на всех стадиях технологической цепочки ОАО «БМЗ – управляющая компания холдинга «БМК»

Терещенко А.B., Ковалева И.А.

Установление истинных причин возникновения дефектов является одной из основных предпосылок повышения качества металлопродукции. Одним из нежелательных явлений при производстве непрерывнолитой заготовки, горячекатаной продукции является окисление горячего металла в окружающей среде с образованием на его поверхности окалины. Дефекты, представляющие собой нарушения сплошности металла и отклонения от нормальной заданной макрои микроструктуры, существенно снижают технологическую пластичность металла в условиях его обработки и эксплуатационную стойкость. После горячей прокатки круга диаметром 95 мм марки стали 30MnВ4 в линии адъюстажа обнаружены поверхностные дефекты. Для исследования и установления характера поверхностных дефектов из горячекатаных заготовок, а также непрерывнолитой заготовки отобраны пробы. Анализируя металлографические исследования дефектов и технологию производства исследуемой марки стали 30MnB4, установлено, что дефекты образованы в результате механического повреждения непрерывнолитой заготовки в районе тянуще‑правильного агрегата. Причина образования дефекта – попадание окалины на направляющие ролики. Анализируя металлографические исследования дефектов и технологию производства исследуемой марки стали 30MnB4, установлено, что дефекты образованы в результате механического повреждения непрерывнолитой заготовки в районе тянуще‑правильного агрегата. Причина образования дефекта – попадание окалины на направляющие ролики.